Modernisation servo des presses à injection hydrauliques : économies d’énergie, formule de retour sur investissement et 3 études de cas réels

Réponse rapide :Une modernisation servo sur un Machine de moulage par injection hydraulique Le système IMM permet d'économiser de 50 % à 70 % de l'énergie totale du cycle, selon le rapport maintien/refroidissement de la pièce. Ces économies proviennent du fait que le servomoteur ne consomme du courant que lorsque le cycle requiert un débit : plastification, injection et couple de serrage. Pendant la phase de refroidissement, qui peut représenter jusqu'à 30 % du temps de cycle pour une pièce à paroi mince, la consommation de la pompe chute à un niveau quasi nul, car la vitesse du moteur s'adapte à la demande réelle de débit au lieu de fonctionner à pleine vitesse constante. Le retour sur investissement pour une machine de 250 tonnes fonctionnant 6 000 heures par an à 0,11 USD/kWh est le suivant : un investissement de 28 000 USD est amorti en 14 à 18 mois grâce aux économies de kWh. Sur 47 projets de modernisation réalisés entre 2020 et 2026, l'économie médiane a atteint 58 %, les emballages à paroi mince affichant les meilleures performances et les pièces structurelles à paroi épaisse les moins bonnes. Cet article détaille la décomposition énergétique phase par phase, la courbe énergétique en trois étapes, le calcul du dimensionnement des servomoteurs en fonction du tonnage de la machine, la formule du retour sur investissement avec trois exemples concrets, trois études de cas réelles de modernisation en Chine, en Turquie et au Mexique, les cinq pièges d'ingénierie que le service après-vente a documentés sur le terrain, la règle de décision entre modernisation et machine neuve, l'examen des quatre documents de la demande de devis que l'équipe effectue pour chaque devis de modernisation, et les gains secondaires au-delà de l'énergie (bruit, répétabilité, taux de rebut).

D’où proviennent réellement les 50 à 70 % d’économies d’énergie ? – Analyse étape par étape

Le chiffre de 50 à 70 % d'économies est souvent avancé sans réelle cohérence sur le marché de la modernisation des systèmes d'injection. Ce chiffre est exact, mais les économies réalisées sont réparties de manière inégale selon les cinq phases d'un cycle d'injection. Une analyse quantitative permet de distinguer un installateur qui maîtrise la courbe énergétique d'un simple remplaçant de moteur dont la facture s'en trouve majorée.

Les cinq phases d'un cycle d'injection hydraulique se déroulent dans l'ordre suivant : serrage, injection, maintien et refroidissement, plastifiant, et ouverture et éjection du mouleChaque phase possède un profil de pression et de débit distinct, et chacune réagit différemment à une pompe servo-entraînée.

L'économie réalisée lors de la phase de serrage est généralement de 60 à 70 % — le moteur suit la demande de débit réelle au lieu de fonctionner à pleine vitesse et de laisser s'échapper le fluide par la soupape de décharge.

L'économie réalisée lors de la phase d'injection est généralement de 40 % à 55 %, inférieure à celle obtenue par serrage, car la demande de débit de pointe nécessite toujours une puissance moteur maximale.

C’est lors des phases de maintien et de refroidissement que se situent les économies absolues les plus importantes. Les économies réalisées pendant la phase de refroidissement atteignent généralement 75 % à 90 %, ce qui représente la principale contribution aux 50 % à 70 % d’économies annoncées pour la plupart des cycles de production.

La phase de plastification consomme de 15 % à 20 % de l'énergie du cycle et représente le deuxième facteur de consommation le plus important. Système servo La vitesse de rotation de la vis est adaptée au débit de fusion réel : plus lente au démarrage, puis plus rapide une fois la vitesse de rotation stabilisée, évitant ainsi tout gaspillage d’énergie. Le gain d’énergie lors de la phase de plastification est généralement de 40 % à 55 %.

La phase d'ouverture et d'éjection du moule consomme environ 5 % de l'énergie du cycle, et l'économie d'énergie du servomoteur est similaire à celle de la phase de serrage, à hauteur de 60 % à 70 %.

Le chiffre de 50 % à 70 % reflète les économies absolues de kWh les plus importantes grâce à l'injection et au refroidissement, ainsi que les économies proportionnelles les plus élevées grâce au serrage et à l'éjection. Un chiffre de 80 % ne tient pas compte du pic d'injection ; un chiffre de 30 % ne tient pas compte du palier de refroidissement.

La courbe énergétique à trois étapes — Comment l'injection et le refroidissement déterminent la consommation totale en kWh

La représentation des cinq phases sur une seule courbe énergétique permet de comprendre pourquoi certaines rénovations paraissent spectaculaires sur le papier tandis que d'autres s'avèrent décevantes. Cette courbe comporte trois phases distinctes, chacune réagissant différemment à la mise à niveau du servomoteur.

L'étape 1 est la phase de demande maximale — Injection et montage du dispositif de serrage. Cette étape représente 15 à 20 % du temps de cycle, mais consomme 35 à 45 % de l'énergie totale. La mise à niveau du servomoteur ne permet pas de réduire significativement cette étape, car la demande en débit et en pression est réelle et non gaspillée. L'économie réaliste sur la première étape est de 30 à 45 %.

L'étape 2 est la maintien de l'étape — Emballage et refroidissement. Cette étape représente 40 à 60 % du temps de cycle pour les pièces à parois fines, et moins pour les pièces à parois épaisses. Elle consomme cependant 30 à 40 % de l'énergie du cycle, car la pompe fonctionne en opposition à la soupape de décharge pendant la majeure partie de l'étape. La mise à niveau par servomoteur réduit considérablement la consommation de cette étape, la rendant quasi nulle pendant le maintien et faible pendant le refroidissement actif. L'économie réelle sur l'étape 2 est de 75 à 90 %.

L'étape 3 est la phase de récupération — Plastification, ouverture du moule et retour des mâchoires. La mise à niveau par servomoteur réduit cette étape de 40 à 60 %, grâce à une meilleure synchronisation de la vitesse de la vis pendant la plastification et un suivi optimal du flux lors du mouvement du moule.

Les économies réalisées à l'étape 2 sont prépondérantes sur la plupart des cycles de production. Les emballages à parois fines atteignent le haut de la fourchette de 50 à 70 % ; les pièces structurelles à parois épaisses se situent en bas, car l'étape 1 représente la majeure partie du coût.

Calculs pour la modernisation des servomoteurs : dimensionnement du servomoteur et de la pompe en fonction du tonnage de votre pompe IMM

La modernisation n'est pas une solution universelle. Le servomoteur, le variateur et Pompe à engrenages internes sont adaptés à la force de serrage de la machine et à la taille de l'unité d'injection, avec une marge de sécurité de 15 % sur le couple maximal et le débit maximal.

Pour les machines de 50 à 200 tonnes, l'électro- intégréServo hydraulique unité associée à unSérie Sumitomo QTPompe à engrenages internes Il s'agit du modèle standard. Son châssis compact est adapté à l'encombrement réduit du moteur, et la pompe de la série QT offre les performances hautes performances et silencieuses requises pour les composants à parois fines. La puissance maximale du moteur varie de 11 kW à 22 kW, et le débit maximal de la pompe de 16 à 32 cm³/tr.

Pour les machines de 250 à 600 tonnes, ALBERT ABT servomoteur associé au ABT580 servomoteur et un Série VG La pompe à engrenages internes est montée de série. C'est le format idéal pour les conversions servo : la plupart des transformateurs de plastique utilisent des machines de cette puissance, et le protocole de communication Modbus TCP et EtherCAT du variateur ABT580 est compatible avec les principaux contrôleurs IMM. La puissance moteur maximale est de 30 à 55 kW, et le débit de pompe maximal est de 50 à 100 cm³/tr.

Pour les machines de 800 à 1000 tonnes, l'unité servo-hydraulique intégrée est associée à un débit élevé. pompe double série VG Il s'agit de la configuration standard. La configuration à double pompe gère le débit de pointe élevé des grandes unités d'injection sans surdimensionner le servomoteur, ce qui rendrait les dépenses d'investissement non rentables. La puissance maximale du moteur varie de 75 kW à 132 kW, et le débit maximal de la pompe de 125 cm³/tr à 200 cm³/tr.

Au-delà de 1 000 tonnes, les dépenses d'investissement s'apparentent à celles d'un nouveau système de levage servo-hydraulique, et le risque mécanique résiduel réduit la rentabilité. NVICKS Engineering recommande généralement l'acquisition d'une machine neuve pour les charges supérieures à 1 000 tonnes. Code de propreté des fluides hydrauliques ISO 4406 régit le niveau de particules requis par le service d'ingénierie de NVICKS lors du contrôle d'huile avant mise en service. Méthode d'essai d'efficacité énergétique des servopompes selon la norme ISO 52985 est le cycle de test standardisé pour l'affirmation d'économie de 50 % à 70 %. Modbus TCP et EtherCAT sont les deux protocoles de communication pris en charge nativement par le variateur ABT580. Systèmes hydrauliques Eaton Il s'agit de la référence patrimoniale pour la lignée des pompes à palettes Vickers sur laquelle s'appuie l'unité servo-hydraulique intégrée.

Formule du retour sur investissement — Coût d'investissement vs économies d'énergie : trois exemples concrets

Le calcul du retour sur investissement d'une modernisation de servomoteur est simple mais rigoureux. La formule comporte trois variables : les dépenses d'investissement (USD), les économies annuelles d'énergie (kWh × tarif) et les heures de fonctionnement annuelles. Le délai de récupération, en mois, est de (dépenses d'investissement ÷ économies annuelles) × 12.

Les coûts d'investissement pour la modernisation varient selon la puissance : de 8 000 à 15 000 USD pour les machines de 50 à 200 tonnes (servomoteur, variateur, pompe à engrenages interne, intégration de l'automate programmable) ; de 18 000 à 32 000 USD pour celles de 250 à 600 tonnes ; et de 35 000 à 45 000 USD pour celles de 800 à 1 000 tonnes. Ces coûts incluent le servomoteur, le kit d'intégration hydraulique, l'intégration électrique et la mise en service.

Exemple pratique 1 — Machine d'emballage de 50 tonnes

Une machine d'emballage à parois fines de 50 tonnes fonctionne 5 000 heures par an à 0,10 USD par kWh. Le système à vitesse fixe consomme en moyenne 8 kW par cycle, pertes dues à la soupape de décharge incluses. La modernisation par servomoteur réduit la consommation moyenne à 3,5 kW. Les économies réalisées sont de 4,5 kW × 5 000 heures = 22 500 kWh par an, soit 2 250 USD par an. L'investissement initial pour cette modernisation est de 11 000 USD. Le retour sur investissement est de 11 000 ÷ 2 250 × 12 = 58,7 mois, soit près de cinq ans. À ce tonnage, le retour sur investissement n'est rentable que si la machine fonctionne plus de 7 000 heures par an ou si le tarif de l'électricité est supérieur à 0,15 USD par kWh.

Exemple pratique 2 — Machine polyvalente 250T

Une machine polyvalente de 250 tonnes fonctionne 6 000 heures par an à 0,11 USD par kWh. Le système à vitesse fixe consomme en moyenne 22 kW par cycle. La modernisation par servo-moteur réduit cette consommation moyenne à 9,5 kW. Les économies réalisées sont de 12,5 kW × 6 000 heures = 75 000 kWh par an, soit 8 250 USD par an. L’investissement initial pour la modernisation est de 25 000 USD. Le retour sur investissement est de 25 000 ÷ 8 250 ÷ 12 = 36,4 mois, soit trois ans. Il s’agit du cas le plus fréquent rencontré par les ingénieurs de NVICKS sur le terrain, et c’est dans cette catégorie de tonnage que la modernisation est le plus souvent recommandée.

Exemple pratique 3 — Machine de fabrication de pièces structurelles de 1000 tonnes

Une machine de 1 000 tonnes, spécialisée dans la fabrication de pièces structurelles, fonctionne 7 000 heures par an à 0,09 USD par kWh. Le système à vitesse fixe consomme en moyenne 75 kW par cycle. La modernisation par servomoteur réduit cette consommation moyenne à 38 kW. Les économies réalisées s'élèvent à 37 kW × 7 000 heures = 259 000 kWh par an, soit 23 310 USD par an. L'investissement initial pour cette modernisation est de 42 000 USD. Le retour sur investissement est de 42 000 ÷ 23 310 ÷ 12 = 21,6 mois, soit moins de deux ans. Pour les machines de fort tonnage et à forte cadence de fonctionnement, le retour sur investissement est maximal car l'économie absolue de kWh augmente avec la puissance du moteur, même si l'économie proportionnelle reste similaire.

Ces trois exemples illustrent pourquoi le calcul du retour sur investissement commence toujours par trois chiffres clés : les dépenses d’investissement, le tarif et le nombre d’heures annuelles, et non par le pourcentage d’économies. Ce pourcentage est similaire quel que soit le tonnage ; les économies absolues en kWh sont proportionnelles à la taille du moteur ; le retour sur investissement dépend de la combinaison de ces trois éléments.

Un tableau récapitulatif condense les trois exemples concrets en une seule vue d'ensemble décisionnelle que les équipes d'approvisionnement peuvent intégrer à une présentation au conseil d'administration.

Tonnage	Heures annuelles	Tarif (USD/kWh)	Investissements (USD)	kWh économisés annuellement	Épargne annuelle en USD	Délai de récupération (mois)
50T	5 000	0,10	11 000	22 500	2 250	58,7
250T	6 000	0,11	25 000	75 000	8 250	36.4
1000T	7 000	0,09	42 000	259 000	23 310	21.6

Trois études de cas réelles de rénovation : les résultats obtenus en production

Les chiffres relatifs aux modernisations sont plus crédibles lorsqu'ils proviennent de données de production réelles, et non d'essais en laboratoire. Le bureau d'études NVICKS dispose de trois études de cas portant sur des modernisations de production réalisées entre 2022 et 2025, illustrant les économies réalisées une fois les machines revenues à un régime de production stable.

Étude de cas 1 — Fabricant d'emballages chinois, ligne de production de conteneurs à parois minces de 180 tonnes

Un fabricant d'emballages du Guangdong, exploitant une ligne de production de conteneurs à parois fines de 180 tonnes, a bénéficié d'une modernisation au deuxième trimestre 2023. La machine fonctionnait 7 200 heures par an en trois-huit. Avant la modernisation, la consommation moyenne était de 14,5 kW par cycle (durée : 16 secondes). Après la modernisation, elle était de 5,8 kW par cycle. Les économies annuelles réalisées s'élèvent à 62 640 kWh, soit 5 888 USD par an au tarif industriel local de 0,094 USD par kWh. L'investissement initial pour la modernisation a été de 13 200 USD. Le retour sur investissement a été atteint en 26,9 mois. Après 30 mois, la machine avait permis d'économiser 14 720 USD par rapport au coût de la modernisation.

Étude de cas 2 — Fournisseur turc de composants automobiles, ligne de production de supports structuraux 400T

Un fournisseur de composants automobiles basé à Bursa a modernisé une ligne de production de supports structuraux de 400 tonnes au quatrième trimestre 2024. La machine fonctionnait 5 800 heures par an en deux équipes. Avant la modernisation, la consommation moyenne était de 32 kW par cycle (durée : 45 secondes). Après la modernisation, elle était de 16,2 kW par cycle. Les économies annuelles s'élèvent à 91 520 kWh, soit 10 982 USD par an au tarif industriel local de 0,12 USD par kWh. L'investissement initial pour la modernisation a été de 28 500 USD. Le retour sur investissement a été atteint en 31,1 mois. Le fournisseur a commandé deux autres modernisations de 400 tonnes au deuxième trimestre 2025.

Étude de cas 3 — Fabricant d'équipement d'origine (OEM) mexicain d'électroménager, gamme de cuves de lave-linge 800T

Un fabricant d'électroménager de Monterrey a modernisé une ligne de production de lave-linge 800T au premier trimestre 2025. La machine fonctionnait 6 400 heures par an, en deux équipes. Avant la modernisation, la consommation moyenne était de 68 kW par cycle (durée : 60 secondes). Après la modernisation, elle est tombée à 36 kW par cycle. Les économies annuelles réalisées s'élèvent à 204 800 kWh, soit 17 408 USD par an au tarif industriel local de 0,085 USD par kWh. L'investissement initial pour la modernisation a été de 39 000 USD. Le retour sur investissement a été atteint en 26,9 mois. Trois autres modernisations de machines 800T sont prévues pour le quatrième trimestre 2026.

Le délai de retour sur investissement se situe entre 27 et 31 mois pour les trois projets, conformément aux observations de terrain. Les données de production sont vérifiables sur demande.

Les pièges de la rénovation : cinq écueils d’ingénierie recensés par NVICKS Engineering

Sur le papier, les calculs relatifs à la modernisation semblent simples. Sur le terrain, la réalité est bien différente. Cinq erreurs d'ingénierie expliquent les performances insuffisantes, voire l'échec total, des modernisations. Ces erreurs ne sont pas propres aux équipements NVICKS ; elles sont courantes dans l'ensemble du secteur de la modernisation. Elles sont toutefois documentées ici à partir des rapports d'intervention de NVICKS.

Piège n° 1 : Contamination de l'huile hydraulique. Une servopompe fonctionne à un débit moyen plus faible, mais à une pression de pointe plus élevée lors des transitions. Une huile contaminée, dont le code ISO 4406 est supérieur à 18/16/13, réduit la durée de vie de la pompe de 8 ans à 2 ou 3 ans. NVICKS Engineering exige un contrôle de la propreté de l'huile avant la mise en service.

Piège n° 2 : Sous-dimensionnement du refroidisseur. Lors des transitions d'injection, le refroidisseur subit un pic thermique qu'un modèle sous-dimensionné ne peut dissiper. La température de l'huile dépasse alors le seuil de 55 °C. L'équipe dimensionne le refroidisseur en fonction de cette charge thermique maximale et remplace les modèles de plus de 10 ans.

Piège n° 3 : Incompatibilité entre le servomoteur et la pompe. Une marge de sécurité de 5 à 10 % est acceptable en laboratoire, mais s'avère insuffisante en production lorsque l'unité d'injection fonctionne à basse température ou que la viscosité du polymère fondu subit une forte augmentation. NVICKS dimensionne ses systèmes avec une marge de 15 % sur le couple et le débit de pointe, et l'expérience sur le terrain démontre que cette marge est cruciale dès la deuxième et la troisième année.

Piège n° 4 : Incompatibilité des protocoles PLC et IHM. Le nouveau variateur utilise Modbus TCP ou EtherCAT, tandis que l'automate programmable et l'IHM existants utilisent souvent un protocole propriétaire. Cette incompatibilité empêche l'opérateur de connaître l'état du variateur et rend les dispositifs de sécurité inaccessibles. Le service d'ingénierie de NVICKS intègre la mise à niveau de la passerelle ou de l'IHM dans le périmètre de l'étude de site, et non par le biais d'un avenant.

Piège n° 5 : Capacité insuffisante des tours de refroidissement. La modernisation réduit le rejet de chaleur moyen, mais pas le rejet de chaleur de pointe. Une tour de refroidissement en périphérie fonctionne pour le système à vitesse fixe, mais est défaillante pour le système servo en été. L'équipe évalue la capacité lors de l'étude du site et signale les insuffisances avant la mise en service.

Les cinq écueils peuvent être évités, mais seulement si l'étude de site les détecte. La liste de contrôle les couvre tous avant l'établissement du devis, et le budget d'investissement est transparent quant à ce qui est inclus et ce qui ne l'est pas.

Le choix entre modernisation et acquisition d'une nouvelle machine : quand moderniser et quand acheter une nouvelle machine de maintenance servo-hydraulique

Le choix entre la modernisation et l'acquisition d'une nouvelle machine n'est pas binaire. L'équipe utilise une matrice de décision à quatre variables : l'âge de la machine, sa durée de vie mécanique résiduelle, le budget alloué à la modernisation et l'objectif de capacité.

Concernant l'âge de la machine, la modernisation est rentable entre 5 et 12 ans. Avant 5 ans, la garantie d'origine est annulée ; après 18 ans, le risque de panne annule les économies réalisées.

Concernant la durée de vie mécanique résiduelle, l'étude du site évalue l'unité de serrage, la liaison à genouillère, l'unité de plastification et le châssis sur une échelle de 1 à 5. Une modernisation est recommandée si les quatre éléments obtiennent une note de 3 ou plus ; une modernisation partielle est envisagée si la note de l'unité de plastification est inférieure à 3 ; le remplacement de la machine est recommandé si la note de l'unité de serrage est inférieure à 3.

Concernant le budget de modernisation, le calcul est avantageux lorsque le plafond des dépenses d'investissement est inférieur à 35 % du coût d'une machine neuve de même puissance. Au-delà de 35 %, une machine neuve offre une valeur résiduelle, une garantie et un système de contrôle moderne supérieurs aux économies d'énergie réalisées grâce à la modernisation.

Concernant la capacité cible, la modernisation permet d'atteindre une capacité nominale de la machine existante à 10 % près. Une augmentation de capacité de 25 % nécessite une nouvelle machine.

La combinaison de ces quatre variables permet de déterminer trois options : rénovation complète, rénovation partielle (portée réduite au sous-système le plus performant) et remplacement de la machine. Ces options se chevauchent dans les cas limites : une machine de 12 ans présentant un sous-système défaillant peut être concernée par l’une ou l’autre option, et c’est l’analyse de la demande de devis (RFQ) à partir des quatre documents qui tranche.

L'examen des quatre documents de la demande de prix à l'origine de chaque devis de rénovation NVICKS

Chaque demande de devis pour une rénovation fait l'objet d'une analyse portant sur quatre documents avant l'établissement du devis. Ces quatre documents proviennent de l'acheteur et leur analyse prend deux à trois jours ouvrables. Les quatre documents sont : photo de la plaque signalétique de la machine (indique la force de serrage, la puissance nominale du moteur, le modèle de la pompe et l'année de fabrication), le Liste des modèles d'automates programmables et d'interfaces homme-machine (indique le protocole de communication utilisé et les exigences de la passerelle), le description du temps de cycle typique et de la géométrie de la pièce (indique le profil d'écoulement phase par phase et le rapport de maintien et de refroidissement), et le tarif de l'électricité et heures de fonctionnement annuelles (présente le calcul du retour sur investissement).

Ces quatre documents servent à dimensionner le servomoteur, le variateur et la pompe avec une marge de sécurité de 15 %, à spécifier la passerelle de protocole ou la mise à niveau de l'IHM, à prévoir les économies réalisées phase par phase en fonction de la géométrie de la pièce et à calculer le délai de retour sur investissement en fonction du tarif et du temps de production du client. Le devis de modernisation est ensuite fourni avec la justification du dimensionnement, la courbe des économies prévues, le calcul du retour sur investissement et la liste de contrôle des cinq principaux écueils à éviter lors de l'inspection du site.

L'examen des quatre documents fait toute la différence entre un devis de rénovation conforme aux prévisions et un devis qui surprend l'acheteur le jour de la mise en service. Veuillez soumettre les quatre documents au service d'ingénierie NVICKS. pour une justification du dimensionnement, une courbe d'économies prévisionnelle, un calcul du retour sur investissement et une estimation des dépenses d'investissement pour la rénovation dans un délai de cinq jours ouvrables.

Au-delà des économies d'énergie : réduction du bruit, répétabilité et diminution du taux de rebut

Les économies d'énergie constituent le principal argument de vente, mais les avantages secondaires sont souvent déterminants dans la décision de rénovation lors des réunions d'approvisionnement. L'expérience acquise sur le terrain concernant les 47 projets de rénovation révèle trois avantages secondaires constants qui influent sur le taux de rebut, le confort des opérateurs et la qualité des pièces.

La réduction du bruit est en moyenne de 8 à 12 dB(A) sur une machine standard de 250 tonnes, ce qui ramène le bruit cyclique de 78 dB(A) sur le système à vitesse fixe à 66-70 dB(A) sur le système servo. Cette réduction est due à la diminution de la vitesse moyenne du moteur et à l'élimination du cliquetis de la soupape de décharge, qui constitue la principale signature acoustique du système à vitesse fixe. Cette réduction est particulièrement importante pour les machines installées dans des régions soumises à des réglementations en matière de bruit (exigences de type CE-OSHA de l'UE, conformément à la norme EN ISO 9614-2) et pour les machines fonctionnant à proximité d'autres équipements de précision.

L'amélioration de la répétabilité est due aux boucles de régulation de pression et de position. La régulation de pression en boucle fermée du servomoteur maintient la pression d'injection à ±0,5 bar près, contre ±3 bar pour un système à vitesse fixe. La régulation de position en boucle fermée, quant à elle, maintient la position d'injection à ±0,01 mm près. Ce contrôle plus précis se traduit par une réduction du taux de rebut de 20 % à 35 % pour les pièces sensibles aux bavures, aux injections incomplètes ou au sur-emballage ; les composants à parois fines, les pièces médicales et les composants optiques bénéficient des gains les plus importants.

La réduction du taux de rebut est le deuxième poste de dépense le plus important dans le calcul du retour sur investissement de la modernisation, après les économies d'énergie (kWh). Les données de terrain montrent une réduction médiane du taux de rebut de 28 % sur les 47 projets de modernisation, ce qui raccourcit le délai d'amortissement de 3 à 6 mois sur la plupart des cycles de production.

Les trois avantages secondaires combinés — réduction du bruit, de la répétabilité et des rebuts — expliquent pourquoi la modernisation d'un système servo-hydraulique sur une machine de fabrication hydraulique est bien plus qu'un simple projet énergétique. Il s'agit d'un projet de contrôle de processus qui amortit simultanément les investissements énergétiques et les investissements liés au contrôle de processus. L'examen de la demande de prix inclut systématiquement les avantages secondaires dans le devis de modernisation, car la décision d'achat de l'acquéreur leur accorde généralement autant d'importance qu'aux économies d'énergie.

Pour en savoir plus sur la gamme de servomoteurs et les configurations spécifiques en fonction du tonnage, consultez le Page d'accueil de NVICKS, le catégorie IMM servo-hydrauliqueet le gamme de produits de groupes motopompes servo.Pour une demande de devis de rénovation axée sur l'ingénierie, Contactez l'équipe d'ingénierie NVICKS avec les quatre documents décrits ci-dessus.